１９６４年（S39) 当時の今里工場（中川町）で初期のTRラジオ組み立ては準備工程、配一工程、半田槽、半田修正、配二工程、動作検査（動検）、動作修理（動修）、IF調整、第一調整（スイーパー）、SG修理、第二調整（SG）、SG検査、完成品検査（完検）、完成品修理（完修）、仕上げ、梱包、倉庫搬入、ロット検査、ロット手直し再検査かと思います。（もれている工程はありますか？）準備工程で釜谷抵抗にビニールチューブをかぶせたり（後カーボン皮膜抵抗が出回り足を曲げたものが供給されこの作業はなくなった）TRの3本足をPCBの穴に挿入しやすいよう段々切り、当時のコンデンサー（マイカ？）熱に弱く短いビニールチューブを被せたり、二次配線に使うリード線の長さを目的に応じてきり両端に予備半田、ダイヤル糸は倉庫で一晩半田の重石で伸ばしドラムにダイヤル糸を結び（４７年経過この結び方忘れて無い）ダイヤル糸にスプリングをハトメで固定し後接着剤（ハマタイト＝黄ボンド）。ベルトコンベアトップの配一工程では積み重ね出来る部品箱に入った抵抗やコンデンサーを女子工員さん（沖縄、九州、中国地方、特に徳島出身者が多かった、あの方々は今？）がそれぞれの持ち数をPCBに挿入し指サックを被せた指で部品の足を折り曲げ、更にニッパーでPCBにたたいてきれいに足を曲げカット、配一工程部品挿入後PCBを冶具にはさみ、フラックスのしみこんだスポンジトレーにPCB半田面を押し付け少なからず多からずフラックスを付けてから、半田槽に手前から弧を描くようにディプッピングの後に半田修正が有った。
第二工程ではメーカーから紙の箱で納入されていたポリバリコン、IFT、フェライトバーANT等大物部品や二次配線を取り付けていた、当時は部品の足が酸化し半田がのらずよくトンネル半田が起き接触不良となり後工程の検査でSN（ショックノイズ）の原因となった。半田修正+目視検査の後始めての通電で動作検査、動作修理（半田タッチ、トンネル半田や部品のさし違い）、IF調整、第一調整（スイーパー）SG修理、第二調整（SG）、SG検査、バフ仕上げ、完検（完成品検査）、完修（完成品修理）、梱包（EP、BATT、IB等と箱詰め）カートンにつめ完成品倉庫に搬入し品管のロット検査を受けた。（よくアウトになり残業で対応した）後JMI（日本機会検査教会）の検査を受けて客先へ出荷した。他の工場も同じような事であったと思います。
M=無音、N=ノイズ、SN=ショックノイズ（ゴムハンマーで叩いていた）、H=ハウリング、BB=ビビリ、ボリュームノイズ、スイッチノイズ、バリコンノイズ、などなど
本社工場猪飼野へ移転 BULOVA 向けのクロックラジオや ARVIN の77F等を生産１９６６年８月板野工場立ち上げに参加し、半年後６７年１月１５日ノースウエストで山根さんと大雪のシカゴに飛び私は約4年の米国駐在となりました。
